Schalenform-Sandguss

Vorbereitung der Schalenform: Das Modell wird auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und anschließend mit einer Mischung aus harzbeschichtetem Sand darüber gegossen. Der harzbeschichtete Sand haftet am Muster und bildet eine dünne Hülle. Dieser Vorgang wird wiederholt, um die gewünschte Schalendicke zu erreichen.
Entfernen der Schalenform: Sobald die Schalenform geformt und das Harz ausgehärtet ist, wird sie vom Modell entfernt. Das Muster kann zur Herstellung weiterer Schalenformen wiederverwendet werden.
Aufbau der Schalenform: Mehrere Schalenformen werden zu einem vollständigen Formhohlraum zusammengebaut. Die Formen sind sicher miteinander verbunden, um sicherzustellen, dass sie dem Ausgießen von geschmolzenem Metall standhalten.
Gießen: Die zusammengebaute Schalenform wird sicher in einem Kolben platziert und geschmolzenes Metall wird in den Hohlraum gegossen. Das Metall füllt den Hohlraum und nimmt die Form des Musters an.
Abkühlung und Erstarrung: Das geschmolzene Metall kühlt ab und erstarrt im Hohlraum der Schalenform, wobei es die Form des Musters annimmt.
Schalenentfernung: Sobald das Metall erstarrt ist, wird die Schalenform vom Metallgussstück gelöst. Anschließend wird der Guss gereinigt und nachbearbeitet, um den erforderlichen Spezifikationen zu entsprechen.

Das Schalenform-Sandgussverfahren ist für seine Fähigkeit bekannt, komplizierte und detaillierte Gussteile mit hoher Maßgenauigkeit und einer glatten Oberflächenbeschaffenheit herzustellen.

Wärmebehandlung von Schalenform-Sandguss

Im Rahmen des Schalenform-Sandgusses wird die Wärmebehandlung normalerweise nicht auf die Gussteile selbst angewendet. Dies liegt daran, dass das Schalenform-Sandgussverfahren darauf ausgelegt ist, Gussteile mit guter Maßhaltigkeit und Oberflächenbeschaffenheit herzustellen, ohne dass eine anschließende Wärmebehandlung erforderlich ist.

In einigen Fällen kann jedoch für bestimmte Materialien oder zur Erzielung bestimmter mechanischer Eigenschaften eine Wärmebehandlung erforderlich sein. Wenn eine Wärmebehandlung erforderlich ist, wird diese normalerweise nach Abschluss des Gussprozesses durchgeführt. Der spezifische Wärmebehandlungsprozess hängt vom verwendeten Material und den gewünschten Eigenschaften des endgültigen Gussstücks ab.

Zu den üblichen Wärmebehandlungsverfahren für Metallgussteile gehören Glühen, Normalglühen, Abschrecken, Anlassen und Spannungsarmglühen. Diese Prozesse sollen die Mikrostruktur des Metalls verändern, seine mechanischen Eigenschaften verbessern und innere Spannungen abbauen.

Es ist wichtig zu beachten, dass die Entscheidung für die Anwendung einer Wärmebehandlung bei Sandgussteilen in Schalenform in Absprache mit Material- und Gussingenieuren getroffen werden sollte, wobei die spezifischen Anforderungen der Anwendung und die für das Endprodukt erforderlichen Eigenschaften zu berücksichtigen sind.

Bearbeitungsfähigkeit von Schalenform-Sandguss

Schalenform-Sandguss bietet im Allgemeinen gute Bearbeitungsmöglichkeiten. Das Verfahren ist bekannt für die Herstellung von Gussteilen mit hoher Maßhaltigkeit und glatter Oberflächenbeschaffenheit, die für nachfolgende Bearbeitungsvorgänge von Vorteil sind.

Nachdem der Schalenform-Sandgussprozess abgeschlossen ist und das Metall erstarrt ist, kann das resultierende Gussstück maschinell bearbeitet werden, um enge Toleranzen, spezifische Oberflächenbeschaffenheiten und komplizierte Merkmale zu erzielen. Zu den üblichen Bearbeitungsvorgängen für Formsandgussteile gehören Fräsen, Bohren, Drehen, Schleifen und Gewindeschneiden.

Es ist wichtig zu beachten, dass die Bearbeitbarkeit eines Schalenform-Sandgussteils von Faktoren wie dem zu gießenden Material, der Komplexität der Teilegeometrie und den spezifischen Anforderungen des Endprodukts abhängt. Darüber hinaus haben das Design des Gussteils und die Auswahl geeigneter Bearbeitungswerkzeuge und -techniken Einfluss auf die Gesamtbearbeitungsfähigkeit.

Insgesamt wird der Schalenform-Sandguss häufig aufgrund seiner Fähigkeit gewählt, Gussteile herzustellen, die sich für nachfolgende Bearbeitungsprozesse eignen, was ihn zu einer vielseitigen Option für die Herstellung komplexer Metallteile mit engen Toleranzen und hochwertigen Oberflächengüten macht.

Anwendung des Schalenform-Sandgusses

Schalensandguss wird aufgrund seiner Fähigkeit, hochwertige, komplexe Metallteile mit guter Maßhaltigkeit und Oberflächengüte herzustellen, in einer Vielzahl von Branchen und Anwendungen eingesetzt. Zu den häufigsten Anwendungen für Schalensandguss gehören:

Automobilindustrie: Schalensandguss wird zur Herstellung verschiedener Automobilteile wie Motorteile, Getriebeteile, Strukturteile usw. verwendet. Das Verfahren wird wegen seiner Fähigkeit geschätzt, komplexe Formen zu erstellen und enge Toleranzen einzuhalten.

Luft- und Raumfahrtindustrie: Kritische Luft- und Raumfahrtkomponenten, darunter Turbinenschaufeln, Gehäuse und Strukturteile, werden häufig im Schalensandguss hergestellt, da mit diesem Verfahren hochfeste und hochpräzise Teile hergestellt werden können.

Pumpen- und Ventilherstellung: Schalensandguss wird zur Herstellung von Pumpengehäusen, Ventilkörpern und anderen Komponenten von Flüssigkeitshandhabungssystemen verwendet. Die Fähigkeit des Prozesses, komplexe interne Merkmale zu erzeugen und die Maßgenauigkeit beizubehalten, ist ein Segen für die Branche.

Industriemaschinen: Viele Komponenten von Industriemaschinen, wie z. B. Zahnräder, Gehäuse und Halterungen, werden im Schalensandgussverfahren hergestellt, da dadurch Teile mit guter Oberflächenbeschaffenheit und guten mechanischen Eigenschaften hergestellt werden können.

Energiesektor: Komponenten für Energieerzeugungsanlagen, darunter Turbinenkomponenten, Wärmetauscher und andere kritische Komponenten, werden häufig im Formensandguss hergestellt, da mit diesem Verfahren komplexe Formen erzeugt und eine hochwertige Oberflächenbeschaffenheit erhalten werden kann.

Allgemeiner Maschinenbau: Schalensandguss wird in allgemeinen Maschinenbauanwendungen häufig zur Herstellung einer Vielzahl von Komponenten eingesetzt, darunter Halterungen, Zubehör und andere kundenspezifische Teile, die hohe Präzision und gute mechanische Eigenschaften erfordern.

Insgesamt eignet sich Schalensandguss für eine Vielzahl von Anwendungen, die komplexe Metallteile mit hoher Maßhaltigkeit, guter Oberflächenbeschaffenheit und hervorragenden mechanischen Eigenschaften erfordern.

Welches Material kann im Sandguss gegossen werden?

Sandguss ist ein vielseitiges Verfahren, mit dem eine Vielzahl von Materialien gegossen werden können, darunter verschiedene Arten von Eisen und anderen Metallen. Einige der Materialien, die im Sandguss gegossen werden können, einschließlich der von Ihnen genannten spezifischen Eisenarten, sind:

Grauguss: Grauguss, auch Grauguss genannt, ist ein gängiges Material für Sandguss. Es bietet eine gute Bearbeitbarkeit, Dämpfungskapazität und Wärmeleitfähigkeit und eignet sich daher für ein breites Anwendungsspektrum.

Sphäroguss: Sphäroguss, auch als Sphäroguss oder Kugelgraphitguss bezeichnet, ist ein weiteres Material, das üblicherweise im Sandgussverfahren gegossen wird. Es verfügt über eine hohe Festigkeit, gute Duktilität und Verschleißfestigkeit und eignet sich daher für Bauteile mit hoher Belastung.

Legiertes Gusseisen: Sandguss kann zum Gießen verschiedener legierter Eisen verwendet werden, beispielsweise hochlegiertes Gusseisen, das Elemente wie Chrom, Molybdän, Nickel oder Kupfer enthält. Diese Legierungen können verbesserte Eigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturfestigkeit oder verbesserte Verschleißeigenschaften bieten.

Hitzebeständiges Gusseisen: Bestimmte hitzebeständige Gusseisen, beispielsweise solche mit hohem Silizium- und Nickelgehalt, können im Sandgussverfahren gegossen werden. Diese Materialien sind so konzipiert, dass sie erhöhten Temperaturen standhalten und werden in Anwendungen wie Ofenkomponenten, Abgaskrümmern und anderen Hochtemperaturumgebungen eingesetzt.

Hochfestes Gusseisen: Sandguss kann auch zur Herstellung von hochfestem Gusseisen verwendet werden, einschließlich solcher mit höherer Zug- und Streckgrenze. Diese Materialien eignen sich für Anwendungen, die hervorragende mechanische Eigenschaften erfordern.

Neben eisenbasierten Werkstoffen können im Sandguss auch verschiedenste Nichteisenmetalle wie Aluminium, Kupfer, Messing und verschiedene Legierungen gegossen werden. Die Vielseitigkeit des Sandgusses macht ihn zu einer beliebten Wahl für die Herstellung unterschiedlichster Komponenten in verschiedenen Branchen.